Le secteur agroalimentaire fait face à des challenges importants : produire de façon toujours plus efficiente et économique tout en assurant un haut niveau de qualité du produit fini, exempt de germes pathogènes.

 

La réalité du terrain est cependant complexe :

  • La contamination des aliments, par Lystéria monocytogènes entre-autre, est une réalité quotidienne, comme l’atteste les rappels de produit de l’AFSCA (cfr. http://www.afsca.be/rappelsdeproduits/). La contamination peut avoir lieu dans les ateliers de production, lors de l’entreposage (contamination croisée) ou de la distribution. Cette bactérie, comme bien d’autres, prolifère d’autant plus facilement que l’humidité relative de l’air est supérieure à 60%.
  • Les cadences de production ne laissent que peu de temps aux phases quotidiennes de désinfection des locaux. Les nettoyages et rinçages à grande eau et l’aseptisation des ateliers sont d’une absolue nécessitée afin de lutter contre les germes pathogènes. Cependant, ces opérations augmentent fortement l’humidité relative, source de prolifération des agents pathogènes, …
  • Les moyens de production se sont largement automatisés faisant place à de plus en plus d’électronique, très sensible à l’humidité et à la température de l’air.

Communément, les ateliers de production sont climatisés entre 5° et 12° via des batteries froides à travers lesquelles l’air ambiant des ateliers passe et se refroidit (aéro-évaporateurs).

 

Si aucune solution n’est mise en place, l’humidité relative de l’air reste supérieure à 60%. Durant les phases de nettoyage quotidien, la saturation en humidité de l’air est même atteinte (soit HR > 90%) provoquant un brouillard persistant.

 

L’efficacité du nettoyage est réduite, la sécurité de travail des opérateurs est compromise et le retour à une humidité relative sous 60% est impossible dans des délais raisonnables (avant le début de la production), …

 

Relative humidity

 

La difficulté est donc bien de répondre à ces besoins antagonistes : utilisation intense d’eau pour le nettoyage, humidité relative de l’air maîtrisée sous 60% pour prévenir la prolifération de bactéries mais aussi les pannes des moyens de production et traçabilité du produit finis.

 

On comprend donc l’importance primordiale que revêt la maîtrise de l’humidité de l’air dans les ateliers de production, transformation et stockage agroalimentaire.

Une déshumidification active de l’air est le seul moyen de maîtriser l’humidité relative sous 60%, 24h/24h, toute l’année.

 

Quelle technique pour réduire sous 60% l’humidité relative de l’air ?

 

Les températures des halls en industrie agroalimentaire sont sous 12° (production) et peuvent atteindre -30° (stockage).

A ces basses températures, la déshumidification de l’air par principe d’adsorption est la solution la plus efficience énergétiquement, la plus capacitaire et la plus robuste.

condensation au plafond glace sur les parois

 

Principe de la déshumidification par adsorption proposée par la société Munters:

 

déhumidification

 

Le système est composé de:

  • Roue « déshydratante » recouverte d’un média absorbant l’humidité (silica gel, …)
  • Ventilateur d’air à traiter (« process »)
  • Ventilateur d’air de régénération et batterie de chauffe associée
  • Régulation de l’ensemble en fonction d’un capteur d’humidité

La roue déshydratante est constamment traversée par 2 flux d’air distincts (véhiculés par 2 ventilateurs différents) :

  • Air à traiter (de « process »)
  • Air de « régénération » du média adsorbant

L’air humide des locaux à traiter est aspiré par le ventilateur de « process » et passe dans la roue déshydratante, en constante rotation (6 à 10 rotations/hr). Le média absorbe alors l’eau contenue dans l’air : celui-ci ressort déshydraté.

 

L’air asséché est ensuite pulsé dans les locaux à traiter. L’air est ainsi continuellement asséché, permettant d’équilibrer tout apport d’humidité : infiltration d’air humide, production d’eau lors des nettoyages, …

 

Le média absorbant est reconditionné à son tour à l’aide d’air dit « de régénération », véhiculé par un ventilateur de régénération. Il est ainsi prêt pour un nouveau cycle de déshydratation d’air à traiter.

 

L’air de régénération qui s’est chargé en humidité est rejeté vers l’extérieur, il provient la plupart du temps de l’extérieur des locaux.

 

Plus d’infos sur la déshumidification par adsorption 

https://www.munters.com/fr/solutions/dehumidification/

Etude de cas : déshumidification en boucherie industrielle

https://www.munters.com/fr/munters/cases/claxton-poultry/

 

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Contactez Munters Belgique via Jean-Pierre Puissant au +32 496 26 11 39 ou par mail à l’adresse jean-pierre.puissant@muntersbelgium.be

 

Munters est le leader du traitement de l’air et de la déshumidification. La société aide depuis plus de 60 ans les industries agroalimentaires à traiter l’air de leurs locaux afin d’atteindre un environnement plus sain, plus sûr pour une production plus efficace. Munters dimensionne, installe et procède à l’entretien des solutions qu’elle préconise.